Karbid je najpoužívanejšou triedou vysokorýchlostných materiálov na obrábanie (HSM), ktoré sa vyrábajú procesmi práškovej metalurgie a pozostávajú z častíc tvrdého karbidu (zvyčajne volfrámovým karbidom WC) a zloženia mäkkej kovovej väzby. V súčasnosti existujú stovky cementových karbidov na báze WC s rôznymi kompozíciami, z ktorých väčšina používa kobalt (CO) ako spojivo, nikel (NI) a chróm (CR), sa tiež bežne používajú prvky spojiva a ďalšie sa môžu pridať aj iné. Niektoré zliatinové prvky. Prečo je toľko známok karbidu? Ako výrobcovia nástrojov vyberú ten správny materiál nástrojov pre konkrétnu operáciu rezania? Na zodpovedanie týchto otázok sa najskôr pozrieme na rôzne vlastnosti, vďaka ktorým je cementovaný karbid ideálnym materiálom nástroja.
tvrdosť a tvrdosť
Karbid cementovej WC-CO má jedinečné výhody v tvrdosti a húževnatí. Karbid volfrámu (WC) je vo svojej podstate veľmi tvrdý (viac ako Corundum alebo Hliník) a jeho tvrdosť sa zriedka znižuje so zvyšovaním prevádzkovej teploty. Chýba mu však dostatočná húževnatosť, nevyhnutná vlastnosť pre rezanie nástrojov. Aby mohli využiť vysokú tvrdosť karbidu volfrámu a zlepšiť jeho húževnatosť, ľudia používajú kovové väzby na spájanie karbidu volfrámu, takže tento materiál má tvrdosť ďaleko presahujúcu tvrdosť vysokorýchlostnej ocele a zároveň dokáže vydržať väčšinu rezných operácií. rezná sila. Okrem toho vydrží vysoké teploty rezania spôsobených vysokorýchlostným obrábaním.
Dnes sú takmer všetky nože a vložky WC-CO potiahnuté, takže úloha základného materiálu sa zdá byť menej dôležitá. V skutočnosti je to však vysoký elastický modul materiálu WC-CO (miera tuhosti, ktorá je asi trikrát vyššia vysokorýchlostná oceľ pri teplote miestnosti) poskytuje neformovateľný substrát pre povlak. Matica WC-CO tiež poskytuje požadovanú húževnatosť. Tieto vlastnosti sú základnými vlastnosťami materiálov WC-CO, ale vlastnosti materiálu sa môžu prispôsobiť aj úpravou zloženia materiálu a mikroštruktúr pri výrobe cementovaných karbidových práškov. Preto vhodnosť výkonu nástroja pri špecifickom obrábaní závisí vo veľkej miere od počiatočného procesu mletia.
Frézka
Prášok karbidu volfrámu sa získava pomocou karburácie volfrámu (W) prášku. Charakteristiky prášku karbidu volfrámu (najmä jeho veľkosti častíc) závisia hlavne od veľkosti častíc prášku volfrámu suroviny a od teploty a času karburizácie. Chemická kontrola je tiež kritická a obsah uhlíka sa musí udržiavať konštantný (blízko stechiometrickej hodnoty 6,13% hmotnosti). Pred karburzujúcim ošetrením sa môže pridať malé množstvo vanádia a/alebo chrómu, aby sa regulácia veľkosti častíc prášku prostredníctvom následných procesov. Rôzne podmienky následného procesu a rôzne použitia koncového spracovania vyžadujú špecifickú kombináciu veľkosti častíc karbidu volfrámu, obsahu uhlíka, obsahu vanádia a obsahu chrómu, prostredníctvom ktorých je možné produkovať rôzne prášky z karbidu volfrámu. Napríklad Ati Alldyne, výrobca prášku volfrámového karbidu, produkuje 23 štandardných stupňov prášku karbidu volfrámu a odrody prášku karbidu volfrámu prispôsobené podľa požiadaviek používateľa môžu dosiahnuť viac ako 5 -násobok hodnoty štandardných stupňov prášku volfárového karbidu.
Pri miešaní a brúsení volfrámového karbidového prášku a kovovej väzby na výrobu určitého stupňa cementovaného karbidového prášku je možné použiť rôzne kombinácie. Najčastejšie používaným obsahom kobaltu je 3% - 25% (pomer hmotnosti) a v prípade potreby zvýšiť odolnosť korózie nástroja je potrebné pridať nikel a chróm. Okrem toho sa kovová väzba môže ďalej zlepšiť pridaním ďalších komponentov zliatiny. Napríklad pridanie ruténia do karbidu cementom WC-CO môže významne zlepšiť jeho húževnatosť bez zníženia jeho tvrdosti. Zvýšenie obsahu spojiva môže tiež zlepšiť húževnatosť cementovaného karbidu, ale zníži jeho tvrdosť.
Zníženie veľkosti častíc karbidu volfrámu môže zvýšiť tvrdosť materiálu, ale veľkosť častíc karbidu volfrámu musí zostať rovnaká počas procesu spekania. Počas spekania sa častice karbidu volfrámu kombinujú a rastú procesom rozpustenia a opakovania. V skutočnom procese spekania, aby sa vytvoril plne hustý materiál, kovová väzba sa stáva kvapalinou (nazývaná spekanie kvapalnej fázy). Rýchlosť rastu častíc karbidu volfrámu sa môže kontrolovať pridaním ďalších karbidov prechodných kovov vrátane karbidu vanádia (VC), karbidu chrómu (CR3C2), karbidu titánu (TIC), karbidu tantalu (TAC) a karbidu NIOBIUM (NBC). Tieto kovové karbidy sa zvyčajne pridávajú, keď je prášok z karbidu volfrámu premiešaný a frézovaný s kovovou väzbou, hoci karburičný karbid vanadium a karbid chrómu sa môžu vytvoriť aj pri karburizácii volfrámového karbidového prášku.
Volfrámový karbidový prášok sa môže tiež vyrábať pomocou recyklovaných materiálov z karbidu s recyklovaným odpadom. Recyklácia a opätovné použitie karbidu šrotu má dlhú históriu v cementovom karbidovom priemysle a je dôležitou súčasťou celého hospodárskeho reťazca odvetvia, ktorý pomáha znižovať materiálne náklady, ušetriť prírodné zdroje a vyhnúť sa odpadovým materiálom. Škodlivé zneškodnenie. Karbid s cementom šrotu sa zvyčajne môže opätovne použiť procesom APT (amónny paratungstate), procesom obnovy zinku alebo rozdrvením. Tieto „recyklované“ prášky z karbidu volfrámu majú vo všeobecnosti lepšie, predvídateľné hustoty, pretože majú menšiu plochu povrchu ako prášky karbidu volfrámu vyrobené priamo prostredníctvom procesu karburizácie volfrámu.
Podmienky spracovania zmiešaného mletia volfrámového karbidového prášku a kovovej väzby sú tiež rozhodujúcimi parametrami procesu. Dve najbežnejšie používané frézovacie techniky sú mletie gule a mikropodravenie. Oba procesy umožňujú rovnomerné miešanie mletých práškov a zníženú veľkosť častíc. Aby sa neskorší stlačený obrobok mal dostatočnú pevnosť, udržiaval tvar obrobku a umožnil operátorovi alebo manipulátorovi vyzdvihnúť obrobok na prevádzku, zvyčajne je potrebné pridať organické spojivo počas brúsenia. Chemické zloženie tejto väzby môže ovplyvniť hustotu a pevnosť lisovaného obrobku. Na uľahčenie manipulácie je vhodné pridať spojivá s vysokou pevnosťou, ale to má za následok nižšiu hustotu zhutňovania a môže spôsobiť hrudky, ktoré môžu spôsobiť defekty v konečnom produkte.
Po frézovaní sa prášok zvyčajne suší rozprašovaním, aby sa vytvorili voľne tečúce aglomeráty držané pohromade organickými väzbami. Úpravou zloženia organického spojiva sa môže tekutosť a hustota náboja týchto aglomerátov prispôsobiť podľa potreby. Skríningom hrubších alebo jemnejších častíc môže byť distribúcia veľkosti častíc aglomete ďalej prispôsobená, aby sa zabezpečilo dobrý tok, keď sa naloží do dutiny formy.
Výroba obrobku
Obrobky z karbidu môžu byť tvorené rôznymi procesnými metódami. V závislosti od veľkosti obrobku, úrovne zložitosti tvaru a výrobnej šarže sa väčšina rezných vložiek formuje pomocou tuhých matrici z horného a spodného tlaku. Aby sa udržala konzistentnosť hmotnosti a veľkosti obrobku počas každého lisu, je potrebné zabezpečiť, aby množstvo prášku (hmotnosť a objem) prúdiaceho do dutiny bolo úplne rovnaké. Flupitu prášku sa kontroluje hlavne rozdelením veľkosti aglomerátov a vlastnosťami organického spojiva. Tvarované obrobky (alebo „medzery“) sa tvoria nanesením lišta 10-80 ksi (kilogramy na štvorcový stopa) na prášok naložený do dutiny formy.
Dokonca aj pri extrémne vysokom tlaku lišty sa častice s karbidom volfrámu nebudú deformovať ani sa nerozbijú, ale organické spojivo sa pritlačí do medzier medzi časticami karbidu volfrámu, čím sa upevňuje polohu častíc. Čím vyšší je tlak, tým pevnejšie je väzba častíc karbidu volfrámu a čím väčšia je hustota zhutnenia obrobku. Vlastnosti formy stupňov cementového karbidového prášku sa môžu meniť v závislosti od obsahu kovového spojiva, veľkosti a tvaru častíc karbidu volfrámu, stupňa aglomerácie a zloženie a pridanie organického spojiva. S cieľom poskytnúť kvantitatívne informácie o zhutnených vlastnostiach stupňov cementových karbidových práškov, vzťah medzi hustotou formovania a tlakom formovania je zvyčajne navrhnutý a skonštruovaný výrobcom prášku. Tieto informácie zaisťujú, že dodaný prášok je kompatibilný s procesom formovania výrobcu nástroja.
Obrobky z karbidu s veľkou veľkosťou alebo obrobky z karbidu s vysokými pomermi strán (ako sú stopky pre koncové mlyny a cvičenia) sa zvyčajne vyrábajú z rovnomerne lisovaných stupňov karbidového prášku v flexibilnom vrecku. Aj keď je výrobný cyklus vyváženej lisovacej metódy dlhší ako metóda formovania, výrobné náklady nástroja sú nižšie, takže táto metóda je vhodnejšia pre malú dávkovú výrobu.
Táto metóda procesu je vložiť prášok do vrecka a utesniť ústa vrecka a potom vložiť vrecko plný prášku do komory a na stlačenie tlakom 30 až 60 kilsu pomocou hydraulického zariadenia. Stlačené obrobky sú často opracované na špecifické geometrie pred spekaním. Veľkosť vrecka je zväčšená tak, aby sa počas zhutňovania prispôsobila zmršťovaním obrobku a aby sa zabezpečila dostatočná rezerva na mletie operácií. Pretože obrobok je potrebné spracovať po stlačení, požiadavky na konzistentnosť nabíjania nie sú také prísne ako požiadavky na metódu formovania, ale stále je žiaduce zabezpečiť, aby sa do vaku zakaždým do vrecka vložilo rovnaké množstvo prášku. Ak je hustota nabíjania prášku príliš malá, môže viesť k nedostatočnému prášku v taške, čo vedie k tomu, že obrobok je príliš malý a musí byť zošrotovaný. Ak je hustota zaťaženia prášku príliš vysoká a prášok načítaný do vrecka je príliš veľa, obrobok je potrebné spracovať, aby sa odstránil viac prášku po jeho stlačení. Aj keď prebytočný prášok odstránený a vyradený obrobky je možné recyklovať, znižuje tak produktivitu.
Obrobky z karbidu sa môžu tiež tvoriť pomocou extrúznych matríc alebo injekčných matríc. Proces extrúzneho formovania je vhodnejší na hromadnú výrobu obrobkových obrobkov axmetrického tvaru, zatiaľ čo proces vstrekovania sa zvyčajne používa na hromadnú výrobu komplexných tvarových obrobkov. V obidvoch formovacích procesoch sú stupne cementovaného karbidového prášku suspendované v organickom spojive, ktoré prepožičiava do cementovej karbidovej zmesi konzistenciu podobnú zubnej paste. Zlúčenina sa potom buď vytlačí otvorom alebo sa injektuje do dutiny, ktorá sa vytvorí. Charakteristiky stupňa cementovaného karbidového prášku určujú optimálny pomer prášku k spojive v zmesi a majú dôležitý vplyv na tekuteľnosť zmesi prostredníctvom extrúzneho otvoru alebo injekcie do dutiny.
Po vytvorení obrobku formovaním, izostatickým lisovaním, extrúznou alebo vstrekovacou formou musí byť organické spojivo odstránené z obrobku pred konečnou fázou spekania. Spekanie odstraňuje pórovitosť z obrobku, čím je úplne (alebo podstatne) hustá. Počas spekania sa kovová väzba v obrobku tvarovaného tlače stáva tekutá, ale obrobok si zachováva svoj tvar pod kombinovaným pôsobením kapilárnych síl a väzby častíc.
Po spekaní zostáva geometria obrobku rovnaká, ale rozmery sa znižujú. Aby sa získala požadovaná veľkosť obrobku po spekaní, pri navrhovaní nástroja je potrebné zohľadniť mieru zmrašťovania. Stupeň prášku karbidu, ktorý sa používa na výrobu každého nástroja, musí byť navrhnutý tak, aby mal správne zmršťovanie pri zhutnení pri príslušnom tlaku.
Takmer vo všetkých prípadoch je potrebná liečba sintrovaného obrobku po zadržaní. Najzákladnejším ošetrením rezných nástrojov je zaostrenie reznej hrany. Mnoho nástrojov vyžaduje brúsenie svojej geometrie a rozmerov po spekaní. Niektoré nástroje vyžadujú mletie hornej a spodnej časti; Iné vyžadujú periférne brúsenie (s alebo bez zaostrenia reznej hrany). Všetky karbidové čipy z brúsenia môžu byť recyklované.
Poťahovanie obrobku
V mnohých prípadoch musí byť hotový obrobok potiahnutý. Povlak poskytuje mazivo a zvýšenú tvrdosť, ako aj difúznu bariéru substrátu, pričom pri vystavení vysokým teplotám bráni oxidácii. Cementový karbidový substrát je rozhodujúci pre výkon povlaku. Okrem prispôsobenia hlavných vlastností matrice prášku môžu byť povrchové vlastnosti matrice prispôsobené chemickým výberom a zmenou metódy sintrovania. Prostredníctvom migrácie kobaltu môže byť viac kobaltu obohatený v najvzdialenejšej vrstve povrchu čepele v hrúbke 20-30 μm v porovnaní so zvyškom obrobku, čím dáva povrch substrátu lepšiu pevnosť a tvrdosť, čím sa stane odolnejším voči deformácii.
Na základe ich vlastného výrobného procesu (ako je metóda devaxovania, rýchlosť zahrievania, čas spekania, teplota a karburizačné napätie), môže mať výrobca nástrojov niektoré špeciálne požiadavky na použitý stupeň cementovaného karbidového prášku. Niektorí tvorcovia nástrojov môžu obrobok spekať vo vákuovej peci, zatiaľ čo iní môžu používať horúcu izostatickú lisovaciu (bedrovú) speknú pec (ktorá natlakuje obrobok blízko konca procesného cyklu na odstránenie akýchkoľvek zvyškov). Obrobky sintrované vo vákuovej peci môžu byť tiež potrebné, aby sa horúci izostaticky tlačil ďalším procesom, aby sa zvýšila hustota obrobku. Niektorí výrobcovia nástrojov môžu používať vyššie teploty s spekaním vákua na zvýšenie hustoty spekanej zmesí s nižším obsahom kobaltu, ale tento prístup môže vyrábať ich mikroštruktúru. Aby sa udržala veľkosť jemného zŕn, je možné zvoliť prášky s menšou veľkosťou častíc volfrámového karbidu. Aby sa zhodovalo so špecifickým výrobným zariadením, podmienky deva a karburizačné napätie majú tiež rôzne požiadavky na obsah uhlíka v cementovom karbidovom prášku.
Klasifikácia triedy
Kombinované zmeny rôznych typov prášku karbidu volfrámu, zloženie zmesi a obsah kovového spojiva, typ a množstvo inhibítora rastu zŕn atď., Predstavujú rôzne stupne cementovaných karbidov. Tieto parametre určia mikroštruktúru cementového karbidu a jeho vlastnosti. Niektoré špecifické kombinácie vlastností sa stali prioritou niektorých špecifických aplikácií na spracovanie, vďaka čomu je zmysluplné klasifikovať rôzne cementované známky karbidu.
Dva najbežnejšie používané klasifikačné systémy karbidu na obrábanie aplikácií sú systém určovania C a systém určovania ISO. Aj keď ani jeden systém úplne neodráža materiálové vlastnosti, ktoré ovplyvňujú výber známok cementovaných karbidov, poskytujú východiskový bod na diskusiu. Pre každú klasifikáciu má veľa výrobcov svoje vlastné špeciálne známky, čo vedie k širokej škále známok karbidov。
Známky karbidu sa dajú klasifikovať aj zložením. Známky karbidu volfrámu (WC) možno rozdeliť na tri základné typy: jednoduché, mikrokryštalické a legované. Simplexné stupne pozostávajú primárne z volfrázových karbidových a kobaltových spojov, ale môžu tiež obsahovať malé množstvá inhibítorov rastu zŕn. Mikrokryštalická známka sa skladá z karbidu volfrámu a kobaltu pridaného s niekoľkými tisícinami karbidu vanadium (VC) a (OR) karbidom chrómu (CR3C2) a jeho veľkosť zŕn môže dosiahnuť 1 μm alebo menej. Zliatiny zliatiny sa skladajú z volfrázových karbidových a kobaltových väzieb obsahujúcich niekoľko percent karbidu titánu (TIC), karbidu tantalu (TAC) a karbid niobi (NBC). Tieto prírastky sú známe aj ako kubické karbidy kvôli ich spekaniu. Výsledná mikroštruktúra vykazuje nehomogénnu trojfázovú štruktúru.
1) Jednoduché známky karbidu
Tieto stupne pre rezanie kovov zvyčajne obsahujú 3% až 12% kobalt (podľa hmotnosti). Rozsah veľkosti zŕn karbidu volfrámu je zvyčajne medzi 1-8 μm. Rovnako ako v prípade iných stupňov, znižovanie veľkosti častíc volfrámového karbidu zvyšuje jeho tvrdosť a pevnosť priečnej prasknutia (TRS), ale znižuje jeho húževnatosť. Tvrdosť čistého typu je zvyčajne medzi HRA89-93.5; Pevnosť priečneho prasknutia je zvyčajne medzi 175-350kssi. Prášky týchto stupňov môžu obsahovať veľké množstvo recyklovaných materiálov.
Jednoduché druhy typu možno rozdeliť na C1-C4 v systéme C-stupňa a možno ich klasifikovať podľa série stupňa K, N, S a H v systéme triedy ISO. Simplexové stupne s strednými vlastnosťami možno klasifikovať ako všeobecné známky (napríklad C2 alebo K20) a môžu sa použiť na otáčanie, mletie, plávanie a nudné; stupne s menšou veľkosťou zŕn alebo nižším obsahom kobaltu a vyššou tvrdosťou sa dajú klasifikovať ako známky dokončovania (napríklad C4 alebo K01); Známky s väčšou veľkosťou zŕn alebo vyšším obsahom kobaltu a lepšou húževnatosťou sa dajú klasifikovať ako známky drsnosti (napríklad C1 alebo K30).
Nástroje vyrobené v simplexných stupňoch sa môžu použiť na obrábanie liatinovej železa, z nehrdzavejúcej ocele 200 a 300 série, hliníka a iných neželezných kovov, super zliatiny a tvrdých ocelí. Tieto stupne sa môžu tiež použiť v aplikáciách rezania nekov (napr. Ako horniny a geologické vŕtacie nástroje) a tieto stupne majú rozsah veľkosti zŕn 1,5-10 μm (alebo väčší) a obsah kobaltu 6%-16%. Ďalším nekovovým rezaním jednoduchých stupňov karbidu je výroba zomiera a údery. Tieto stupne majú zvyčajne veľkosť stredného zŕn s obsahom kobaltu 16%-30%.
(2) mikrokryštalické cementové známky karbidu
Takéto stupne zvyčajne obsahujú kobalt 6%-15%. Počas spekania kvapalnej fázy môže pridanie karbidu karbidu vanadium a/alebo karbidu chrómu kontrolovať rast zŕn, aby sa získala štruktúra jemného zrna s veľkosťou častíc menšia ako 1 μm. Táto jemnozrnná známka má veľmi vysokú tvrdosť a pevnosť priečneho prasknutia nad 500ksi. Kombinácia vysokej pevnosti a dostatočnej húževnatosti umožňuje týmto stupňom používať väčší pozitívny uhol hrable, ktorý znižuje rezné sily a vytvára tenšie čipy skôr rezaním, a nie tlačením kovového materiálu.
Prostredníctvom prísnej identifikácie kvality rôznych surovín pri výrobe stupňov cementovaného karbidového prášku a prísnej kontroly podmienok procesu sintrovania, aby sa zabránilo tvorbe abnormálne veľkých zŕn v materiálovej mikroštruktúre, je možné získať vhodné vlastnosti materiálu. Aby sa udržala malá a rovnomerná veľkosť zŕn, recyklovaný recyklovaný prášok by sa mal použiť iba vtedy, ak dôjde k úplnej kontrole procesu surovín a procesu obnovy a rozsiahle testovanie kvality.
Mikrokryštalické stupne sa dajú klasifikovať podľa série M ročníka v systéme ISO. Okrem toho sú ďalšie klasifikačné metódy v systéme stupňa C a systém stupňa ISO rovnaké ako čisté stupne. Mikrokryštalické stupne sa môžu použiť na výrobu nástrojov, ktoré rezajú mäkšie materiály obrobku, pretože povrch nástroja môže byť opracovaný veľmi hladký a dokáže udržať extrémne ostrú reznú hranu.
Mikrokryštalické stupne sa môžu tiež použiť na strojové super zliatiny na báze niklu, pretože vydržia rezanie teplôt až do 1200 ° C. Na spracovanie super zliat a iných špeciálnych materiálov môže použitie nástrojov na mikrokryštalickú kvalitu a nástrojov čistej triedy obsahujúce ruténium súčasne zlepšiť odolnosť proti opotrebeniu, odporu deformácie a húževnatosť. Mikrokryštalické stupne sú tiež vhodné na výrobu rotačných nástrojov, ako sú vŕtačky, ktoré vytvárajú šmykové napätie. K dispozícii je vŕtačka vyrobená z kompozitných stupňov cementového karbidu. V konkrétnych častiach toho istého cvičenia sa obsah kobaltu v materiáli líši, takže tvrdosť a húževnatosť vŕtačky sú optimalizované podľa potrieb spracovania.
(3) Známky zliatiny zliatiny zliatiny zliatiny zliatiny zliatiny zliatšie
Tieto stupne sa používajú hlavne na rezanie oceľových častí a ich obsah kobaltu je zvyčajne 5%-10%a veľkosť zŕn sa pohybuje od 0,8 do 2 μm. Pridaním 4%-25% karbidu titánu (TIC) je možné znížiť tendenciu karbidu volfrámu (WC) rozptýliť na povrch oceľových čipov. Pevnosť nástroja, odolnosť proti opotrebovaniu kráteru a odolnosť proti tepelnému šoku sa môže zlepšiť pridaním až 25% karbidu tantalu (TAC) a karbidu niobi (NBC). Pridanie takýchto kubických karbidov tiež zvyšuje červenú tvrdosť nástroja, čo pomáha vyhnúť sa tepelnej deformácii nástroja pri silnom rezaní alebo iných operáciách, kde bude špičková hrana generovať vysoké teploty. Karbid titánu môže navyše poskytovať nukleačné miesta počas spekania, čím sa zlepší rovnomernosť distribúcie kubických karbidov v obrobku.
Všeobecne povedané, rozsah tvrdosti zliatinovými zliatinovými karbidovými stupňami je HRA91-94 a pevnosť priečnej zlomeniny je 150-300KSi. V porovnaní s čistými stupňami majú zliatiny zliatiny zlú odolnosť proti opotrebeniu a nižšiu pevnosť, ale majú lepšiu odolnosť voči lepidlu. Zliazne zliatiny sa dajú rozdeliť na C5-C8 v systéme stupňa C a možno ich klasifikovať podľa série ročníka P a M v systéme ISO. Zliatiny s strednými vlastnosťami sa dajú klasifikovať ako známky na všeobecné účely (napríklad C6 alebo P30) a môžu sa použiť na otáčanie, poklepanie, plávanie a mletie. Najťažšie známky možno klasifikovať ako známky dokončovania (napríklad C8 a P01) na dokončenie otáčania a nudných operácií. Tieto stupne majú zvyčajne menšiu veľkosť zŕn a nižší obsah kobaltu, aby sa získala požadovaná odolnosť voči tvrdosti a opotrebovaniu. Podobné vlastnosti materiálu sa však dajú získať pridaním ďalších kubických karbidov. Známky s najvyššou húževnatosťou možno klasifikovať ako známky drsnia (napr. C5 alebo P50). Tieto známky majú zvyčajne stredne veľkú veľkosť zŕn a vysoký obsah kobaltu, s nízkymi prírastkami kubických karbidov, aby sa dosiahla požadovaná húževnatosť inhibíciou rastu trhlín. Pri prerušených operáciách sústruženia sa rezanie môže ďalej zlepšiť pomocou vyššie uvedených stupňov bohatých na kobalt s vyšším obsahom kobaltu na povrchu nástroja.
Zliatinové stupne s nižším obsahom karbidu titánu sa používajú na obrábanie nehrdzavejúcej ocele a poddielu železa, ale môžu sa tiež použiť na obrábanie neželezných kovov, ako sú super zliatiny na báze niklu. Veľkosť zŕn týchto stupňov je zvyčajne menšia ako 1 μm a obsah kobaltu je 8%-12%. Tvrdšie známky, ako napríklad M10, sa môžu použiť na otáčanie kvadvového železa; Tvrdšie známky, ako napríklad M40, sa dajú použiť na frézovanie a plávanie ocele alebo na otáčanie z nehrdzavejúcej ocele alebo super zliatiny.
Cementované zliatinové zliatiny zliatiny sa môžu použiť aj na účely rezania nekovom, hlavne na výrobu častí odolných voči opotrebeniu. Veľkosť častíc týchto stupňov je zvyčajne 1,2-2 μm a obsah kobaltu je 7%-10%. Pri výrobe týchto stupňov sa zvyčajne pridáva vysoké percento recyklovanej suroviny, čo vedie k vysokej nákladovej efektívnosti v aplikáciách na opotrebenie dielov. Noste časti vyžadujú dobrú odolnosť proti korózii a vysokú tvrdosť, ktorú je možné získať pridaním karbidu niklu a chrómu pri výrobe týchto stupňov.
S cieľom splniť technické a ekonomické požiadavky výrobcov nástrojov je kľúčovým prvkom karbidového prášku. Prášky určené pre vybavenie a parametre procesu výrobcov nástrojov zabezpečujú výkon hotového obrobku a vyústili do stoviek karbidových stupňov. Recyklovateľná povaha materiálov z karbidu a schopnosť priamo pracovať s dodávateľmi prášku umožňujú tvorcom nástrojov efektívne kontrolovať kvalitu ich produktu a náklady na materiál.
Čas príspevku: október 18-2022
