Ako sa vyrábajú karbidové čepele?
Karbidové čepele sú cenené pre svoju výnimočnú tvrdosť, odolnosť proti opotrebovaniu a schopnosť udržať si ostrosť po dlhšiu dobu, vďaka čomu sú ideálne na rezanie tvrdých materiálov.
Karbidové čepele sa zvyčajne vyrábajú procesom, ktorý zahŕňa spekanie práškového karbidu volfrámu do pevnej formy, po ktorom nasleduje tvarovanie a konečná úprava čepele. Tu je podrobný prehľad o tom, ako sa karbidové čepele všeobecne vyrábajú:
1. Príprava surovín
- Karbid volfrámuPrášokHlavným materiálom používaným v karbidových čepeliach je karbid volfrámu (WC), čo je hustá a tvrdá zlúčenina volfrámu a uhlíka. Prášková forma karbidu volfrámu sa zmieša so spojivovým kovom, zvyčajne kobaltom (Co), aby sa uľahčil proces spekania.
- Miešanie práškuPrášok karbidu volfrámu a kobalt sa zmiešajú za vzniku homogénnej zmesi. Zmes sa starostlivo kontroluje, aby sa zabezpečilo správne zloženie pre požadovanú tvrdosť a húževnatosť čepele.
2. Stlačenie
- LisovaniePrášková zmes sa umiestni do formy alebo matrice a stlačí sa do kompaktného tvaru, ktorý predstavuje hrubý obrys čepele. Toto sa zvyčajne robí pod vysokým tlakom v procese nazývanomizostatické lisovanie za studena (CIP) or jednoosé lisovanie.
- TvarovaniePočas lisovania sa čepeľ vytvorí do požadovaného tvaru, ale ešte nie je úplne hustá alebo tvrdá. Lis pomáha zhutniť práškovú zmes do požadovanej geometrie, ako je tvar rezného nástroja alebo čepele.
3. Spekanie
- Vysokoteplotné spekaniePo lisovaní čepeľ prechádza procesom spekania. To zahŕňa zahrievanie vylisovaného tvaru v peci pri teplotách zvyčajne medzi1 400 °C a 1 600 °C(1230 °C až 1320 °C), čo spôsobí, že sa častice prášku spoja a vytvoria pevný, hustý materiál.
- Odstránenie spojivaPočas spekania sa spracováva aj kobaltové spojivo. Pomáha časticiam karbidu volfrámu priľnúť k sebe, ale po spekaní tiež pomáha dodať čepeli jej konečnú tvrdosť a húževnatosť.
- ChladeniePo spekaní sa čepeľ postupne ochladzuje v kontrolovanom prostredí, aby sa predišlo praskaniu alebo deformácii.
4. Brúsenie a tvarovanie
- BrúseniePo spekaní je karbidová čepeľ často príliš drsná alebo nepravidelná, preto sa brúsi na presné rozmery pomocou špecializovaných brúsnych kotúčov alebo brúsok. Tento krok je nevyhnutný na vytvorenie ostrej hrany a zabezpečenie toho, aby čepeľ spĺňala požadované špecifikácie.
- Tvarovanie a profilovanieV závislosti od použitia môže čepeľ podstúpiť ďalšie tvarovanie alebo profilovanie. To môže zahŕňať brúsenie špecifických uhlov na reznej hrane, nanášanie povlakov alebo jemné doladenie celkovej geometrie čepele.
5. Záverečné ošetrenia
- Povrchové nátery (voliteľné)Niektoré karbidové čepele sú dodatočne ošetrené, napríklad povlakmi z materiálov, ako je nitrid titánu (TiN), aby sa zlepšila tvrdosť, odolnosť proti opotrebovaniu a znížilo trenie.
- LešteniePre ďalšie zvýšenie výkonu môže byť čepeľ leštená, aby sa dosiahol hladký, upravený povrch, ktorý znižuje trenie a zlepšuje účinnosť rezania.
6. Kontrola a testovanie kvality
- Skúšanie tvrdostiTvrdosť čepele sa zvyčajne testuje, aby sa zabezpečilo, že spĺňa požadované špecifikácie, pričom bežné testy zahŕňajú testovanie tvrdosti podľa Rockwella alebo Vickersa.
- Kontrola rozmerovPresnosť je kľúčová, preto sa rozmery čepele kontrolujú, aby sa zabezpečilo, že spĺňajú presné tolerancie.
- Testovanie výkonuPri špecifických aplikáciách, ako je rezanie alebo drážkovanie, môže byť čepeľ podrobená testovaniu v reálnych podmienkach, aby sa zabezpečilo, že funguje podľa očakávania.
HUAXIN CEMENTOVANÝ KARBID poskytuje prvotriedne nože a čepele z karbidu volfrámu pre našich zákazníkov z rôznych odvetví po celom svete. Čepele je možné konfigurovať tak, aby vyhovovali strojom používaným prakticky v akejkoľvek priemyselnej aplikácii. Materiály čepelí, dĺžka a profily ostria, úpravy a povlaky je možné prispôsobiť pre použitie s mnohými priemyselnými materiálmi.
Keď čepele prejdú všetkými kontrolami kvality, sú pripravené na použitie v rôznych priemyselných aplikáciách, ako napríklad pri obrábaní kovov, balení alebo iných rezacích operáciách, kde je nevyhnutná vysoká odolnosť proti opotrebovaniu a ostrosť.
Čas uverejnenia: 25. novembra 2024
