Ako sa vyrábajú čepele karbidu?
Čepele karbidu sú oceňované pre svoju výnimočnú tvrdosť, odolnosť proti opotrebeniu a schopnosť udržiavať ostrosť počas dlhších období, čo ich robí ideálnymi na rezanie tvrdých materiálov.
Čepele karbidu sa zvyčajne vyrábajú pomocou procesu, ktorý zahŕňa spekanie prášku karbidu volfrámu do pevnej formy, po ktorom nasleduje tvarovanie a dokončenie čepele. Tu je podrobný prehľad o tom, ako sa všeobecne vyrábajú čepele karbidu:
1. Príprava surovín
- Karbid volfrámuPrášok: Primárny materiál používaný v karbidových čepeloch je karbid volfrámu (WC), ktorý je hustou a tvrdou zlúčeninou volfrámu a uhlíka. Prášková forma karbidu volfrámu sa zmieša s kovom spojivo, zvyčajne kobaltom (CO), aby pomohla s procesom spekania.
- Miešanie prášku: Karbidový prášok a kobalt volfrámu sa zmiešajú spolu, aby sa vytvorila jednotná zmes. Zmes je starostlivo kontrolovaná, aby sa zabezpečila správne zloženie požadovanej tvrdosti a húževnatosti čepele.
2. Naliehavý
- Formovanie: Prášková zmes sa vloží do formy alebo zomrie a pritlačí sa do kompaktného tvaru, ktorý je drsným obrysom čepele. Toto sa zvyčajne vykonáva pod vysokým tlakom v procese nazývanomIsostatické lisovanie za studena (CIP) or jednostranný.
- Tvarovanie: Počas stlačenia sa vytvára hrubý tvar čepele, ale ešte nie je úplne hustý alebo tvrdý. Tlač pomáha zhutňovať práškovú zmes do požadovanej geometrie, ako je napríklad tvar rezacieho nástroja alebo čepele.
3. Spekajúci
- Spekanie: Po stlačení čepeľ prechádza procesom spekania. Zahŕňa to zahrievanie lisovaného tvaru v peci pri teplotách zvyčajne medzi1 400 ° C a 1600 ° C(2552 ° F až 2912 ° F), čo spôsobuje, že častice prášku sa spoja a tvoria tuhý, hustý materiál.
- Odstránenie spojiva: Počas spekania je tiež spracované kobaltové spojivo. Pomáha časticami z karbidu volfrámu prilepiť sa k sebe, ale po spekaní tiež pomáha dať čepele jeho konečnú tvrdosť a húževnatosť.
- Chladenie: Po spekaní sa čepeľ postupne ochladí v kontrolovanom prostredí, aby sa zabránilo praskaniu alebo skresleniu.
4. Brúsenie a tvarovanie
- Brúsenie: Po spekaní je karbidová čepeľ často príliš drsná alebo nepravidelná, takže je to pôda na presné rozmery pomocou špecializovaných abrazívnych kolies alebo brúsnych strojov. Tento krok je nevyhnutný na vytvorenie ostrého okraja a zabezpečenie toho, aby čepeľ spĺňa požadované špecifikácie.
- Tvarovanie a profilovanie: V závislosti od aplikácie sa čepeľ môže podrobiť ďalšiemu tvarovaniu alebo profilovaniu. To by mohlo zahŕňať brúsenie špecifických uhlov na škrtiacej hrane, nanášanie povlakov alebo doladenie celkovej geometrie čepele.
5. Ošetrenie
- Povrchové povlaky (voliteľné): Niektoré čepele karbidu dostávajú ďalšie ošetrenia, ako sú povlaky materiálov, ako je nitrid titánu (TIN), na zlepšenie tvrdosti, odolnosť proti opotrebeniu a zníženie trenia.
- Leštenie: Na ďalšie zvýšenie výkonu môže byť čepeľ leštená, aby sa dosiahol hladký, hotový povrch, ktorý znižuje trenie a zlepšuje účinnosť rezania.
6. Kontrola kvality a testovanie
- Testovanie tvrdosti: Tvrdosť čepele sa zvyčajne testuje, aby sa zabezpečilo, že spĺňa požadované špecifikácie, so spoločnými testmi vrátane testovania tvrdosti Rockwell alebo Vickers.
- Rozmerová kontrola: Presnosť je rozhodujúca, takže sa kontrolujú rozmery čepele, aby sa zabezpečilo, že spĺňajú presné tolerancie.
- Testovanie výkonnosti: V prípade konkrétnych aplikácií, ako je rezanie alebo rozrezanie, čepeľ môže podstúpiť testovanie v reálnom svete, aby sa zabezpečilo, že funguje podľa plánu.
Huaxin cementovaný karbid Poskytuje prémiové nože a čepele karbidu volfrámu pre našich zákazníkov z rôznych odvetví na celom svete. Čepele môžu byť nakonfigurované tak, aby prispôsobili stroje používané prakticky v akejkoľvek priemyselnej aplikácii. Materiály čepele, dĺžka okrajov a profily, ošetrenia a povlaky sa dajú prispôsobiť na použitie s mnohými priemyselnými materiálmi
Akonáhle čepele prejdú všetky kontroly kvality, sú pripravené na použitie v rôznych priemyselných aplikáciách, napríklad v oblasti kovov, balení alebo iných rezných operácií, kde je nevyhnutná vysoká odolnosť a ostrosť opotrebenia.
Čas príspevku: november-25-2024
